O que fazer se a parte de trás dos tubos de aço inoxidável for oxidada durante a soldagem

1. Introdução.

Durante a soldagem de tubos de aço inoxidável na construção petroquímica, a superfície da solda e a zona afetada pelo calor são propensas a oxidação e descoloração. Para garantir a resistência à corrosão do aço inoxidável, a solda é em conserva e passivada após a soldagem para formar um filme denso de óxido em sua superfície, mas a parede interna do tubo de aço inoxidável é frequentemente incapaz de ser em conserva e passivado, o que reduz seriamente a resistência à corrosão da parede mais interna do tubo de aço sem campo. No entanto, é difícil garantir a qualidade da soldagem da solda traseira e da zona afetada pelo calor com a tecnologia geral de soldagem e as medidas de construção, por isso é necessário melhorar a tecnologia de soldagem e tomar medidas para evitar a oxidação e descoloração nas costas.

2. Análise das razões pelas quais a parte traseira e a superfície dos tubos de aço inoxidável são propensos à oxidação.

1) Quando a parte traseira é preenchida com gás de argônio para proteção, o ar se move em um vórtice no tubo e é difícil de se esgotar completamente. Mesmo que o tempo de substituição seja estendido, o teor de oxigênio pode atingir <0,01% (fração de volume) quando a boca interna está totalmente selada, mas após a abertura da ranhura e a soldagem começar, o teor de oxigênio aumentará para 0,05% (fração de volume) ou até mais. O maior teor de oxigênio eventualmente faz com que a superfície traseira da solda oxide e torne azul ou roxa.

2) Durante a construção no local, os soldadores geralmente usam uma tocha simples de soldagem de arco de argônio que arranha e atinge o arco. Esse tipo de tocha faz com que a solda de alta temperatura perca instantaneamente a proteção do gás argônio após a quebra do arco, resultando em oxidação e descoloração das articulações em cada fechamento do arco.

3) Cada vez que a articulação do arco é atingida, o ar entra na boca interna através da ranhura de soldagem aberta. Neste momento, o teor de oxigênio na boca interna é alto e a solda de alta temperatura é propensa à oxidação local.

4) Ao soldar as camadas de enchimento e capeamento, a corrente de soldagem é grande, a entrada de calor de soldagem é grande ou a temperatura do intercalador é alta e a parte traseira da solda também oxidará e descolina.

5) A pureza do gás argônio é baixa e o alto teor de oxigênio tem um fraco efeito protetor na solda.

6) O aço inoxidável possui baixa condutividade térmica, que é 1/3 do de aço. Durante a soldagem, o calor não pode ser dissipado, resultando em temperaturas mais altas na zona afetada pela solda e no calor, facilitando a oxidação.

3. Melhoria do processo de soldagem.

1) O oxigênio no gás protetor interno é a principal causa de oxidação e descoloração da zona afetada pela solda e do calor; portanto, remover o oxigênio no gás protetor pode resolver o problema de oxidação. Depois que o processo é melhorado, o argônio de alta pureza com uma pureza de 99,999% é usado como gás de soldagem e gás misto (5% H2+95% AR) é usado como gás de proteção traseira. A reação química de hidrogênio e oxigênio em altas temperaturas é usada para reduzir o teor de oxigênio no tubo.

2) A densidade do argônio é maior que a do ar. Ao substituir o ar no tubo, o princípio de baixo enchimento e escape alto é adotado e o tempo de substituição da inflação é apropriadamente estendido.

3) Use máquinas de soldagem e armas de soldagem de arco de alta frequência com aumento lento, decaimento atual, suprimento de gás avançado e funções de parada de gás atrasadas. Quando o arco é apenas atingido, o arco ardente é usado para queimar o oxigênio no gás de proteção primeiro, evitando a oxidação do cordão de solda quando a articulação do arco é atingida. Após a quebra do arco, a solda de alta temperatura ainda está sob a proteção efetiva do gás argônio, impedindo a oxidação local e a descoloração da articulação.

4) Aumente o diâmetro do bico, use um bico de φ10 ~ φ12mm e aumente a faixa de proteção.

5) Use fita adesiva de estanho com bom desempenho de vedação para selar a ranhura e não use fita de papel.

6) Reduza a taxa de fluxo de enchimento do argônio ao fechar a junta final. É melhor manter a taxa de fluxo de preenchimento de argônio inalterada e abrir um lado para esgotar o melhor efeito de soldagem.

7) A temperatura entre passes e camadas não deve exceder 60 ℃. Durante a soldagem, você também pode usar tubos de cobre de resfriamento com água circulante embrulhada nos dois lados da solda ou usar pano de algodão úmido envolto em ambos os lados da solda para reduzir o tempo de residência de alta temperatura da solda.

8) As três primeiras camadas são soldadas com soldagem de arco de argônio com pequena entrada de calor e o gás argônio é continuamente preenchido para a proteção da boca interna. Depois de atingir uma certa espessura, as hastes de solda são usadas para soldagem. Seja soldagem de arco de argônio ou soldagem de arco de eletrodo, a corrente deve ser o menor possível e o método de operação de arco de caminhada ou micro-balanço linear deve ser adotado. Quanto mais rápida a velocidade de soldagem, melhor está sob a premissa de garantir a qualidade da soldagem, de modo a reduzir a entrada de calor de soldagem e evitar a oxidação devido à temperatura excessiva da solda.