Introdução específica à detecção de ondas em tubos de aço com costura reta

A tecnologia de detecção de ondas de tubo de aço com costura reta soldas é uma tecnologia de detecção que surgiu gradualmente nos últimos anos e é de grande importância para melhorar a estabilidade de tubos de aço com costura reta. Em relação às aplicações específicas e problemas comuns de detecção de ondas em tubos de aço com costura reta, apresentaremos uma introdução detalhada:

Primeiro, quais são os defeitos comuns de soldagem em soldas? Como cada um é formado? Defeitos comuns em soldas incluem poros, inclusões de escória, penetração incompleta, fusão incompleta e rachaduras.

1. Porosidade é uma cavidade formada pela absorção do excesso de gás ou gás gerado por uma reação metalúrgica quando a poça de soldagem está em alta temperatura durante o processo de soldagem. Não tem tempo de escapar antes de esfriar e solidificar e permanece no metal soldado. As principais razões são que a haste de soldagem ou o fluxo não secam antes da soldagem e a sujeira na superfície da soldagem não é limpa.
2. Penetração incompleta refere-se ao fenômeno de que o metal base na raiz da junta soldada não é penetrado. As principais razões são que a corrente de soldagem é muito pequena, a velocidade de transporte da barra é muito rápida ou as especificações de soldagem são inadequadas.
3. Não fundido significa que o metal de adição e o metal de base ou o metal de adição e o metal de adição não estão fundidos. As principais razões para a falta de fusão são que a ranhura não está limpa, a velocidade de transporte da haste é muito rápida, a corrente de soldagem é muito pequena, o ângulo da haste de soldagem é inadequado, etc.
4. Inclusão de escória: refere-se à escória ou inclusões não metálicas remanescentes no metal de solda após a soldagem. A principal razão para a inclusão de escória é que a corrente de soldagem é muito pequena, a velocidade de soldagem é muito rápida e a limpeza não é limpa, de modo que a escória ou inclusões não metálicas não têm tempo de flutuar.
5. Rachadura: refere-se à lacuna que se rompe parcialmente na zona afetada pelo calor da solda ou metal base durante ou após a soldagem. As fissuras podem ser divididas em fissuras quentes, fissuras frias e fissuras de reaquecimento de acordo com as suas causas. Trincas a quente são causadas por processos de soldagem inadequados durante a soldagem; trincas a frio são causadas por tensão excessiva de soldagem, conteúdo excessivo de hidrogênio no fluxo do eletrodo ou diferença excessiva na rigidez da soldagem. Eles geralmente ocorrem depois que a soldagem esfria até a temperatura. Portanto, também são chamadas de fissuras retardadas; trincas de reaquecimento são geralmente trincas causadas pelo reaquecimento da soldagem após a soldagem (tratamento térmico de alívio de tensão ou outros processos de aquecimento).

Em segundo lugar, na detecção de falhas por ondas de solda, por que a detecção de falhas por ondas transversais é frequentemente usada?
Os poros e inclusões de escória na solda são defeitos tridimensionais e são menos prejudiciais. Rachaduras, soldagem incompleta e fusão incompleta são defeitos planares muito prejudiciais. Na detecção de falhas de solda, devido à influência de alto reforço e defeitos perigosos, como rachaduras, penetração incompleta e falta de fusão na solda, que muitas vezes são perpendiculares ou em ângulo com a superfície de detecção, a detecção de falhas por ondas transversais é geralmente usado. 

Terceiro, quando a detecção de falhas de ondas transversais de soldas, quais princípios devem ser usados ​​para selecionar o valor K da sonda?
A seleção do valor K da sonda deve considerar os três aspectos a seguir:

1. Habilite o feixe sonoro para varrer toda a seção transversal da solda.
2. Faça com que a linha central do feixe sonoro seja o mais perpendicular possível aos principais defeitos perigosos.
3. Garanta sensibilidade suficiente na detecção de falhas.
4. Durante a detecção de falhas de solda, quais são os métodos básicos de varredura das sondas angulares e quais são as principais funções de cada um?
A inspeção em zigue-zague é um método de digitalização que usa digitalização frontal e traseira, esquerda e direita e canto ao mesmo tempo, e a sonda se move em zigue-zague. As soldas podem ser inspecionadas quanto a defeitos.
Varredura esquerda e direita: Um método de varredura no qual a sonda se move paralelamente à direção da solda. O comprimento dos defeitos longitudinais na solda pode ser inferido.
Digitalização frontal e posterior: infere a profundidade do defeito e sua própria altura.
Varredura de canto: determine a direcionalidade dos defeitos.
Ao realizar a varredura de frente para trás, da esquerda para a direita e dos cantos ao mesmo tempo, ecos relativamente grandes de defeitos podem ser encontrados e, então, a localização do defeito pode ser determinada.
Varredura orbital: Inferir a forma do defeito.
Inspeção paralela, paralela oblíqua e varredura cruzada: detecte defeitos laterais em soldas e zonas afetadas pelo calor.
Varredura tandem: detecta defeitos planares perpendiculares à superfície de detecção.

Quinto, durante a detecção de falhas de solda, como determinar a localização dos defeitos na solda? Após a onda do defeito ser encontrada durante a detecção da falha na solda, a localização do defeito na solda real deve ser determinada com base na posição da onda do defeito na tela do osciloscópio. Os métodos de posicionamento de defeitos são divididos em:

1. Método de posicionamento do caminho do som: Quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura de acordo com o caminho do som 1:n, este método é usado para determinar a localização do defeito.
2. Método de posicionamento horizontal: Quando o instrumento ajusta a velocidade de digitalização horizontalmente 1:n, este método é usado para determinar a localização do defeito.
3. Método de posicionamento de profundidade: Quando o instrumento ajusta a velocidade de digitalização de acordo com a profundidade 1:n, este método é usado para determinar a localização do defeito.

Sexto, na detecção de defeitos de solda, quais são os métodos para medir o comprimento indicado dos defeitos? Em que situações cada um se aplica? Se forem encontrados defeitos localizados na linha quantitativa ou acima dela durante a detecção de falhas, o comprimento indicado da onda do defeito deverá ser medido.

A norma JB/T4130.3-2005 estipula que quando a onda de defeito possui apenas um ponto alto, o método 6dB é utilizado para medir seu comprimento indicado. Quando a onda defeituosa tem vários pontos altos e a altura da onda final está localizada na Zona II, use o método final 6dB para medir o comprimento indicado. Quando a onda defeituosa estiver localizada na Zona I, se houver, a linha de avaliação pode ser usada como sensibilidade para medir seu comprimento indicado.