Defeitos são facilmente gerados na área de soldagem de tubos de aço em espiral

Os defeitos que são propensos a ocorrer na área soldada do tubo de aço espiral incluem poros, rachaduras quentes e cortes inferiores.

A porosidade da costura soldada do tubo de aço espiral não só afeta a estanqueidade da costura de soldagem da tubulação e causa o vazamento da tubulação, mas também se torna o ponto de indução de corrosão, o que reduz seriamente a resistência e a tenacidade da costura de soldagem.

Os fatores que causam porosidade na solda são umidade, sujeira, incrustações de óxido e limalha de ferro no fluxo, componentes de soldagem e espessura de cobertura, qualidade superficial da chapa de aço e tratamento da placa de borda da chapa de aço, processo de soldagem e aço processo de formação de tubos, etc.

Composição do fluxo. Quando a soldagem contém uma quantidade adequada de CaF2 e SiO2, ela reagirá e absorverá uma grande quantidade de H2, gerando HF com alta estabilidade e insolúvel em metal líquido, o que pode evitar a formação de poros de hidrogênio.

bolha. As bolhas ocorrem principalmente no centro do cordão de solda. A principal razão é que o hidrogênio ainda está escondido dentro do metal de solda na forma de bolhas. Portanto, a medida para eliminar esse defeito é primeiro remover ferrugem, óleo, umidade e umidade do fio de solda e da solda. e outras substâncias, seguidas do fluxo, devem estar bem secas para remover a umidade. Além disso, também é eficaz para aumentar a corrente, reduzindo a velocidade de soldagem e diminuindo a taxa de solidificação do metal fundido. A espessura de acumulação do fluxo é geralmente de 25 a 45 mm. A espessura de acumulação do fluxo é grande e a densidade é pequena, e vice-versa, o valor mínimo; a espessura de acumulação de alta corrente e baixa velocidade de soldagem é o valor, e vice-versa, é utilizado o valor mínimo. Além disso, no verão ou quando a umidade do ar é alta. Quando o fluxo for recuperado, o fluxo deve ser seco antes do uso. Craqueamento de enxofre (rachaduras causadas por enxofre). As rachaduras são causadas por sulfetos na faixa de segregação de enxofre que entram no metal de solda ao soldar placas com fortes faixas de segregação de enxofre (especialmente aço de ponto de ebulição suave). A razão para isso é a presença de hidrogênio no sulfeto de ferro e no aço com baixo ponto de fusão na zona de segregação do enxofre. Portanto, para evitar que isso aconteça, também é eficaz utilizar aço semi-acabado ou aço morto com menos faixas de segregação contendo enxofre. Em segundo lugar, é necessário limpar e secar a superfície e o fluxo da solda.

Tratamento de superfície em chapa de aço. Para evitar que materiais diversos, como incrustações de óxido de ferro, caiam do desenrolamento e do nivelamento, entrem no processo de formação, um dispositivo de limpeza da superfície da placa deve ser instalado. rachaduras quentes. Na soldagem por arco submerso podem ocorrer trincas a quente no cordão de solda, principalmente nas crateras de início e extinção do arco. Para eliminar tais fissuras, normalmente são instaladas placas de apoio no início e extinção do arco, e no final da soldagem de topo da bobina, o tubulação de aço espirale pode ser revertido e soldado na soldagem por pontos. As trincas a quente são mais prováveis ​​de ocorrer quando a tensão de solda é alta ou quando o Si no metal de solda é alto.

Tratamento de borda em chapa de aço. Um dispositivo de remoção de ferrugem e rebarbas deve ser instalado na borda da placa de aço para reduzir a possibilidade de furos de ar. A posição do dispositivo de remoção é definida após a fresadora de borda e a tesoura de disco. A estrutura do dispositivo consiste em duas rodas de arame ativas com folgas ajustáveis ​​nas posições superior e inferior de um lado, que pressionam a borda da placa para cima e para baixo. Inclusão de escória de soldagem. Envolver-se em escória de soldagem significa que uma parte da escória de soldagem permanece no metal soldado.

Forma de solda. O coeficiente de formação da solda é muito pequeno, o formato da solda é estreito e profundo, o gás e as inclusões não são fáceis de flutuar e é fácil formar poros e inclusões de escória. Geralmente, o coeficiente de formação da costura de soldagem é controlado em 1,3-1,5, as paredes espessas tubo de aço espiral assume o valor e a parede fina assume o valor mínimo. Penetração fraca. Sobreposição insuficiente do metal de solda interno e externo e, às vezes, penetração incompleta. Esta condição é chamada de penetração insuficiente.

Reduza o campo magnético secundário. Para reduzir a influência do sopro de polarização magnética, a posição de conexão do cabo de soldagem na peça de trabalho deve estar distante apenas do terminal de soldagem, para evitar o campo magnético secundário gerado por alguns cabos de soldagem na peça de trabalho. Corte inferior. O rebaixo é a aparência de uma ranhura em forma de V na borda da solda ao longo da linha central da solda. Um corte inferior é produzido quando condições como velocidade de soldagem, corrente e tensão não são apropriadas. Entre eles, uma velocidade de soldagem muito alta tem maior probabilidade de causar defeitos de corte inferior do que uma corrente inadequada.

artesanato. A velocidade de soldagem deve ser reduzida adequadamente ou a corrente deve ser aumentada para retardar a velocidade de cristalização do metal da poça de fusão para facilitar o escape do gás. Ao mesmo tempo, se a posição de entrega da tira for instável, ela deve ser ajustada a tempo de evitar ajustes frequentes do eixo dianteiro ou traseiro. A ponte permanece em forma, dificultando o escape do gás.