Método de teste não destrutivo por corrente parasita para costura de soldagem de tubo soldado em espiral

Método de teste não destrutivo por correntes parasitas para costura de soldagem de tubo soldado em espiral

Como um método de transporte eficiente e dedicado, o transporte por dutos tem desempenhado um papel cada vez mais importante no transporte de petróleo e gás e em outros campos. Atualmente, os dutos de transporte doméstico de grande diâmetro são construídos principalmente com tubos de aço soldados em espiral. Para garantir a operação confiável do duto de transporte, a qualidade do tubo de aço espiral utilizado deve ser estritamente garantida. Portanto, pesquisar e adotar um sistema on-line eficaz de detecção automática de falhas por ultrassom tornou-se uma escolha inevitável para os fabricantes de tubos de aço. Em comparação com países estrangeiros, o nível de equipamento de inspecção no meu país é relativamente atrasado. A inspeção de soldas de tubos de aço é realizada por equipamentos manuais ou semiautomáticos. Como a eficiência da inspeção é extremamente baixa, geralmente só é possível usar métodos de inspeção aleatórios e é impossível detectar completamente cada tubo de aço. Possíveis defeitos.

O tubo de aço espiral é um tipo de tubo de aço usado principalmente em dutos de transporte de fluidos devido ao seu processo de fabricação maduro e baixo custo. Atualmente, a conformação contínua e a soldagem por arco submerso são comumente usadas para fabricar tubos de aço em espiral. Existem dois métodos de moldagem: rolamento interno e suporte externo. Como esses dois métodos de formação geralmente são insuficientes, o tubo de aço apresenta grande tensão residual após a fabricação, o que reduz a capacidade de suporte de pressão do tubo de aço. Após a análise teórica, é fornecida a fórmula de cálculo da tensão residual do tubo de aço quando a quantidade insuficiente é formada, e é medida a tensão residual do tubo de aço em espiral formado pelo tipo de rolamento interno.

Após investigação e pesquisa e anos de experiência na detecção de falhas em tubos de aço, foi desenvolvido um sistema de detecção de falhas ultrassônico totalmente digital que usa um sistema preciso de rastreamento de sonda, tecnologia de chip único e funções de processamento de sinal de computador sob o estado de deslocamento em espiral do tubo de aço . Comparado com os detectores de falhas tradicionais, o sistema de detecção automática de falhas ultrassônico digital on-line de tubo de aço em espiral tem as seguintes vantagens:

(1) Velocidade de detecção rápida, detecção automática, cálculo, gravação, compensação automática de profundidade e configuração automática de sensibilidade.

(2) A precisão da detecção é alta. O sistema realiza aquisição de dados em alta velocidade, quantificação, cálculo e discriminação de sinais analógicos, e sua precisão de detecção pode ser maior do que os resultados de detecção de instrumentos tradicionais.

(3) Inspeção de registros e arquivos, o detector ultrassônico digital de falhas pode fornecer registros de inspeção até imagens de defeitos.

(4) Alta confiabilidade, boa estabilidade, pode coletar e armazenar dados de forma abrangente e objetiva, e realizar processamento ou pós-processamento em tempo real nos dados coletados, e realizar análise de domínio de tempo, domínio de frequência ou imagem no sinal, e passar o O modo Reconhecimento classifica a qualidade das peças de trabalho, reduz a influência de fatores humanos e melhora a confiabilidade e estabilidade da recuperação.

(5) O sensor de rastreamento da câmera CCD é usado para rastreamento de costura de soldagem. Tem as vantagens de alta sensibilidade de detecção, sem medo de água, sem medo de gás, simples e confiável.