Defeitos comuns de soldagem de tubos ERW

Aqui estão alguns defeitos comuns de soldagem de tubos ERW:

1. **Folga entre a solda e o material base**: Este defeito ocorre quando a solda não se funde totalmente com o material base, deixando uma folga ou porosidade.

2. **Afundamento/Elevação da solda**: A solda pode afundar ou subir excessivamente durante a soldagem, resultando em uma superfície irregular ou distorção do tubo.

3. **Ondulação da solda**: Isso ocorre quando a solda não está devidamente curvada, resultando em um ponto fraco e feio no tubo.

4. **Acumulação ou colisão**: Isso ocorre quando o fio do eletrodo fica preso e não pode ser alimentado adequadamente durante a soldagem, resultando em uma protuberância ou colisão na solda.

5. **Distribuição de calor não uniforme**: Se a distribuição de calor durante a soldagem não for uniforme, pode resultar em má fusão entre a solda e o material de base, causando porosidade ou lacunas.

6. **Apreensão ou inclusão de escória na solda**: A apreensão ocorre quando há um movimento inadequado do fio do eletrodo ou do arco durante a soldagem, resultando na fusão inadequada dos materiais. A inclusão de escória ocorre quando a escória entra na solda durante a soldagem, afetando sua aparência e propriedades mecânicas.

7. **crateras**: Isso ocorre quando as gotas de metal fundido respingam fora da área desejada durante a soldagem, resultando em um ponto fraco no tubo.

8. **Espessura da parede não uniforme**: Se a espessura da parede do tubo não for uniforme após a soldagem, isso pode indicar controle inadequado do processo de soldagem ou má qualidade do material de base.

Estes são alguns defeitos de soldagem comuns que podem ocorrer em tubos ERW durante processos de soldagem. Soldadores devidamente treinados e medidas de controle de qualidade podem ajudar a minimizar esses defeitos e garantir a qualidade do produto final.